物流倉庫のピッキング作業は、商品の正確な仕分けや出荷に欠かせない工程です。ピッキングの種類にはシングルピッキングやトータルピッキング、マルチピッキングがあり、それぞれの特性に応じたシステムを導入することで作業効率が向上します。
本記事では、ピッキングの種類やシステムの違い、手作業による課題、物流倉庫を活用してピッキングをするメリットについて詳しく解説します。業務の効率化を目指す方は、ぜひ参考にしてください。
物流倉庫のピッキングとは
物流倉庫におけるピッキングとは、商品の選別や取り出しを行う作業を指します。この工程は、顧客からの注文に基づいて必要な商品を正確に仕分け、出荷準備を整えるために不可欠です。ピッキング作業は倉庫内の効率的な運営を支える重要な要素であり、正確性と迅速性が求められます。
ピッキングのプロセスは、商品の保管場所から必要なアイテムを取り出すことから始まります。これには、倉庫内のレイアウトや在庫管理システムが大きく影響します。適切なピッキング方法を選択することで作業の効率を高め、ミスを減少させることが可能です。また、ピッキング作業は、商品の種類や数量、出荷先によって異なるため、柔軟な対応が求められます。
物流倉庫のピッキングは、単なる作業ではなく、全体の物流プロセスにおいて重要な役割を果たしています。顧客満足度を向上させるためには、迅速かつ正確なピッキングが不可欠です。システムや方法の選定が、企業の競争力を左右する要因となります。
物流倉庫のピッキングの種類とは
ピッキングの種類には、主にシングルピッキング、トータルピッキング、マルチピッキングの3つがあります。それぞれの方式は、作業の効率や目的に応じて選択されます。詳しく見ていきましょう。
シングルピッキング（摘み取り方式）
シングルピッキングは、物流倉庫における基本的なピッキング方式の一つで、特定の商品のみを個別に取り出す方法です。この方式では、オペレーターが一つの注文に対して必要な商品を一つずつピッキングし、出荷準備を行います。シングルピッキングは少量の注文や多様な商品を扱う場合に適しており、商品の正確な仕分けが求められる場面でその効果を発揮します。
この方式の利点は、オペレーターが一度に一つのアイテムに集中できるため、ミスが少なく、商品の取り間違いや誤出荷のリスクを低減できる点です。また、シングルピッキングは、比較的簡単な作業であるため、新人オペレーターでも短期間で習得しやすいという特徴があります。
ただし、シングルピッキングは大量の注文を処理する際には効率が悪くなることがあります。特に、同じ商品を複数回ピッキングする必要がある場合、オペレーターが倉庫内を何度も往復することになり、作業時間が増加するでしょう。
トータルピッキング（種まき方式）
トータルピッキングでは、ピッカーが一度に複数のアイテムを集め、荷捌き場で発送先ごとに商品を振り分けていきます。
この方式では、ピッキングの際に発生する移動時間を短縮できるため、全体の作業時間を削減することが可能です。
マルチピッキング
マルチピッキングは、複数の商品のピッキングを同時に行う方式で、特に大量の注文がある場合に効果的です。この方法では、オペレーターが一度の移動で複数のアイテムを集めることができるため、作業効率が大幅に向上します。
例えば、同じ顧客からの複数の商品を一度にピッキングする際に、マルチピッキングを活用することで、移動回数を減らし、時間を短縮することが可能です。
マルチピッキングの実施には、専用のピッキングカートを使用することが一般的です。これにより、オペレーターは一度の移動で複数のアイテムを収集し、効率的に作業を進めることができます。また、ピッキングリストをデジタル化することで、どのアイテムをどれだけ集める必要があるかをリアルタイムで把握でき、ミスを減らすことにも寄与します。
物流倉庫のピッキングシステムの種類とは
商品を出荷する際に必要不可欠なピッキング作業。この作業を効率化するために、現在さまざまなピッキングシステムが開発されています。ここでは、代表的なピッキングシステムの種類について詳しく解説します。
リストピッキング
リストピッキングは、ピッキング作業の中でも一般的な手法の一つです。この方式では、作業者が事前に用意されたリストに基づいて、必要な商品を倉庫内から選び出します。リストには、各商品の位置情報や数量が記載されており、作業者はその指示に従って効率的に商品を集めていきます。
リストピッキングのメリットは大きなシステム投資を必要とせず低コストで開始できる点です。一方で、デメリットとしては作業者の習熟レベルや作業スピードに左右されやすいことが挙げられます。
DPS
DPS（Digital Picking System）は、商品の保管棚にデジタル表示器を取り付けることで、作業者が表示器の指示に従って商品を種まき（または摘み取り）するシステムです。DPSを導入することで、作業者は無駄な移動を減らし、必要な商品を迅速に集めることが可能になります。
DPSは、特に多品種少量生産の環境においてその効果を発揮します。従来のピッキング方式では作業者が各商品を個別に取りに行くため、時間がかかることが多いですが、DPSでは一度の移動で複数の商品を効率的にピッキングできるため、作業時間の短縮が期待できます。また、システムは在庫の変動にも柔軟に対応できるため、需要の変化に応じた迅速な対応が可能です。
参考：棚の表示を見やすくるるプロの工夫集｜在庫管理・倉庫運用の効率を上げるラベル・プレート活用術｜Roronto
ハンディーターミナル（バーコードスキャナー）
バーコードは、商品やパレットに印刷されており、専用のスキャナーを用いることで瞬時に情報を読み取ることができます。このシステムを導入することで、商品の特定や在庫管理が飛躍的に向上します。
ハンディーターミナルを使用することで、ピッキング作業の正確性が増し、ヒューマンエラーのリスクを低減することが可能です。例えば、従来の手作業でのピッキングでは、誤って異なる商品を選んでしまうことがありましたが、バーコードスキャンを行うことで、選択した商品が正しいかどうかを即座に確認できます。
さらに、ハンディーターミナルは、スキャンした情報をもとに在庫数をリアルタイムで更新できます。「今、どの商品がどれだけあるか」を正確に把握できるようになるため、在庫の数え間違いや記録ミスといった人的ミスを防げます。
ただし、ハンディーターミナルはあくまで現状の在庫状況を把握するツールであり、「どの程度在庫を持つべきか」「いつ・どれだけ発注すべきか」といった判断までは担えません。在庫の最適化や発注計画には、過去の出荷データや需要予測を分析する専用のシステムやツールが必要なことに留意してください。
手作業（システム非導入）でのピッキングの課題
物流倉庫におけるピッキング作業は、効率性と正確性が求められますが、手作業によるピッキングにはいくつか課題があります。ここでは代表的な課題を3つ取り上げて解説します。
在庫管理が煩雑になりやすい
手作業でのピッキングは、在庫管理において多くの課題を引き起こす可能性があります。まず、商品の入出庫が手動で行われるため、リアルタイムでの在庫状況の把握が難しくなります。システムを介さないことで、ピッキングミスによる在庫の過不足が生じやすく、必要な商品が欠品してしまったり、逆に余剰在庫が発生してしまったりすることがあります。
ヒューマンエラーが生じる
物流倉庫におけるピッキング作業は、商品の正確な仕分けを求められるため、ヒューマンエラーが発生しやすい環境です。特に手作業でのピッキングでは、作業者の集中力や経験値によって結果が大きく左右されることがあります。
例えば、同じ商品が複数の場所に保管されている場合、作業者が誤って異なるロケーションから商品を取り出してしまうことがあるのです。このようなミスは出荷ミスや在庫の不一致を引き起こし、結果的に顧客満足度の低下や追加コストの発生につながります。
また、作業の繁忙期や人手不足の際には、急いで作業を進めるあまり、確認作業が疎かになることもあります。これにより誤った商品が出荷されるリスクが高まります。さらに、作業者の疲労やストレスもヒューマンエラーの要因となり、特に長時間の作業が続くと注意力が散漫になりがちです。
作業時間が多くかかる
手作業でのピッキングでは、作業者が一つ一つの商品を手に取り仕分けを行うため、どうしても時間がかかってしまいます。特に商品の種類や数量が多い場合、作業者は何度も倉庫内を移動しなければならず、その結果作業効率が低下するのです。
長時間の作業が続くと疲労が蓄積し、さらに時間がかかることになります。特に繁忙期には手作業の限界が顕著に現れ、スムーズなオペレーションが難しくなることが多くなります。
これらの理由から、物流倉庫では自動化やシステム化が進められており、手作業によるピッキングは徐々に減少しています。
物流倉庫を活用してピッキングをするメリット
物流倉庫を活用することは、ピッキング作業に多くのメリットをもたらします。どのような利点を享受できるのか、詳しく見ていきましょう。
コスト削減につながる
効率的なピッキングシステムを導入している物流倉庫を活用することで、ピッキング作業における作業時間を短縮することで、コスト削減が実現できます。。例えば、シングルピッキングやトータルピッキングなどの手法に加えてハンディーターミナルでのスキャン検品などを用いることで必要な商品を迅速に集めることができ、全体の作業効率が向上します。
さらに、物流倉庫では在庫管理が一元化されるため、過剰在庫や欠品のリスクを軽減できます。これにより無駄なコストを削減し、資金の流動性を高めることができます。また、適切な在庫管理は商品の回転率を向上させ、結果としてコスト削減にもつながるでしょう。
人的リソースを別事業に割けるようになる
物流倉庫を活用することで、企業は人的リソースをより効率的に配分できるようになります。特にピッキング作業を外部の物流倉庫に委託することで、社内のスタッフは本来の業務に集中することが可能になります。企業は新たなビジネスチャンスを追求したり、既存の業務の改善に取り組んだりする余裕が生まれます。
また、物流倉庫では専門のスタッフがピッキング作業を行うため、作業の精度や速度が向上します。商品の出荷は迅速に行われるようになり、顧客満足度の向上にも寄与するでしょう。企業が自社のリソースを他の重要な業務に振り向けることで、全体的な業務効率が向上し、競争力を高めることができます。
さらに、人的リソースを別事業に割くことで、従業員のスキルアップや新たなプロジェクトへの参加が促進されます。これにより、企業全体の成長を支える基盤が強化され、持続的な発展が期待できるのです。
物流周りでエラーが起きにくい
物流倉庫を活用することで、ピッキング作業におけるエラーの発生を大幅に減少させることができます。まず、専門のシステムや機器を導入することで、商品の管理が一元化され、在庫情報がリアルタイムで更新されるため、誤出荷や在庫の過不足といった問題が起こりにくくなります。これによって正確な商品を迅速に出荷することが可能となり、顧客満足度の向上にも寄与します。
さらに、ピッキング作業においては、バーコードやRFID技術を活用することで、商品の識別が容易になり、ヒューマンエラーを防ぐことができます。これらの技術は、商品の読み取りを自動化し作業者の負担を軽減するため、ミスを減少させる効果があります。また、作業者が手作業で行う場合に比べて視覚的な確認作業が減るため、効率的に作業を進めることができます。
このように、物流倉庫を活用することで、ピッキング作業におけるエラーを最小限に抑えることができ、結果として業務全体の効率化につながるでしょう。
まとめ
物流倉庫のピッキング作業は、効率的な商品管理と出荷を実現するために欠かせないプロセスです。ピッキングにはシングルピッキング、トータルピッキング、マルチピッキングといった多様なピッキング方式が存在し、それぞれの特性に応じたシステムを導入することで、作業の効率化が図れることをお分かりいただけたのではないでしょうか。
物流業界は今後ますます進化していくことが予想されます。同時にピッキング作業の重要性もさらに増していくことでしょう。リストピッキングやDPS、バーコードといったピッキングシステムを理解し、自社にとって最適な方法を選択していきましょう。
